Обробка канавок і спинок свердел

      Для виготовлення канавок і спинок свердел залежно від типів свердел і масштабу виробництва використовують: фрезерування, глибинне шліфування, поздовжньо-гвинтовий прокат, гаряче вальцювання з подальшою завивкою, пресування, лиття в оболонкові форми і комбіновані засоби обробки (фрезерування канавок і шліфування спинки, поздовжньо-гвинтовий прокат і шліфування канавок).

    Фрезерування - найбільш універсальний спосіб отримання гвинтових канавок і спинок свердел. Його використовують у всіх типах виробництва (від одиничного до масового) для діаметрів свердел від 0,5мм і більше. Характеризується він тим, що профіль канавок і спинок утворюється фасонними канавковими і спинковими фрезами. Для отримання потовщення до хвостовика серцевини заготовку встановлюють під кутом до площини стола верстата, визначуваного величиною потовщення. Для підвищення продуктивності фрезерування канавок застосовують багатоцентрові пристрої для одночасного фрезерування трьох заготовок і більше.

      В умовах багатосерійного виробництва свердел діаметром 0,5-60мм застосовують фрезерні автомати (6791, 6792, 6793, 6794) і напівавтомати (6787А, 6788, 6789, 6790). Для фрезерування канавок і спинок свердел на автоматах і напівавтоматах застосовують фрезерування однієї канавки і однієї спинки, фрезерування двох канавок, потім двох спинок, одночасне фрезерування двох канавок і двох спинок. Останній спосіб найбільш продуктивний.

      Канавки фрезерують спеціальними фрезами із затилованим або загостреним зубом. Профіль фрези визначають аналітично, графічно або графоаналітично .

      Кут установки фрези до осі свердла   відрізняється від кута

нахилу гвинтової канавки свердла. Його беруть на 1-2° більше або менше кута нахилу гвинтової  канавки   .   Такий вибір забезпечує  кращу   якість   оброблюваної   поверхні   і  виключає підрізування канавки.

      Профіль фрези визначають з урахуванням положення точки S перехрещення осей, яку координують відносно до торця фрези (рисунок 2.9 а).

      При фрезеруванні канавок свердел на свердлувально-фрезерних напівавтоматах фрезу по відношенню до осі заготовки встановлюють за допомогою мірних плиток від базового торця фрези. Установку можна проводити за допомогою пристрою (рисунок 2.9 б). Пристрій складається із втулки 1, що надягається на еталон заготовки свердла. Фрезу встановлюють на оправці 4. Розмір К витримують за допомогою установочних шайб 3, насаджених на оправку 5. Поєднання осі оправки 4 фрези з віссю оправки 5 досягається за допомогою центрошукача. Після установки фрези втулку 1 знімають, і еталон 2 замінюють заготовкою .

       Спинки фрезерують фасонними фрезами, дисковими тристоронніми і конічними фрезами. У свердел діаметром до 10мм   фрезерують тільки гвинтові канавки, а спинки шліфують після  термічної   обробки   на   спеціальних   шліфувальних верстатах або на універсально-заточувальних верстатах.

Фрезерування канавок з нерівномірним кроком

    При фрезеруванні канавок розгорток з нерівномірним кроком для дотримання на зубах фасок однакової ширини необхідно змінювати глибину канавки і відстань між осями розгортки і фрези.   

 

 

 

     При фрезеруванні однокутовими фрезами при установці на глибину стіл верстата переміщають тільки у вертикальному напрямі на величину Н. При обробці двокутовими фрезами стіл зміщують у вертикальному напрямі на величину Н і в

горизонтальному напрямі на величину  Е:

;

 

 

де D- діаметр заготовки після токарної обробки;   - центральний кут між зубами;   - кут впадини між зубами;   - кути фрези;  - кут, що відповідає ширині фаски .

      При фрезеруванні прямозубих розгорток рекомендується застосовують спеціальні фрези (рисунок 2.11), які обробляють не канавку, а профіль зуба розгортки. У цьому випадку ширина пера залишається постійною без зміни глибини фрезерування.

     Застосовують й іншу схему обробки, коли канавки обробляють в два проходи (рисунок 2.12). За цією схемою спочатку фрезеруються всі канавки з найменшим центральним кутом, а потім усі інші.

      Ширина стрічки при цьому виходить найрізноманітніша. Потім на другому переході здійснюється додаткова обробка канавок, при цьому центральний кут перевищує первинний.    

 

Фрезерування стружкових канавок на торцевих і конічних поверхнях фрез

        При фрезеруванні канавок на торцевих і конічних поверхнях різального інструмента (торцевих, дискових і кутових фрез) для отримання фаски однакової ширини по всій довжині зуба вісь заготовки розміщують під деяким кутом, величину якого визначають розрахунком. При фрезеруванні зубів на конічній поверхні .(рисунок 2.13) кут установки ділильної головки                          

 

 

де  - половина кута при вершині конуса заготовки;

  - допоміжний кут;   - кут профілю робочої фрези;

 

 

- центральний кут між зубами оброблюваної фрези;

 - число зубів оброблюваної фрези;    - кут конуса оброблюваної фрези, град.

Найбільша глибина фрезерування 

Висота зуба по торцю 

де   - радіус оброблюваної фрези.

            При фрезеруванні зубів на поверхні (рисунок 2.14) торця кут установки   ділильної головки визначається за формулою 

 

Фрезерування пазів у корпусах збірного інструмента  

Ножі збірного інструмента кріплять різними способами.         Пази збірного інструмента залежно від способу кріплення

зубів виготовляють прямими і клиновими, гладкими і з рифленнями, направленими паралельно або похило до осі корпусу. За точністю і чистотою поверхні пази повинні бути виготовлені так, щоб вони забезпечували взаємозамінність ножів і жорсткість і монолітність інструмента після збирання. Як правило, пази фрезерують. Пази корпусів інструментів, у яких повинна бути забезпечена взаємозамінність ножів, додатково калібрують протяжками або шліфують.

           Прямі пази шириною 2-2,5мм фрезерують прорізними фрезами, шириною 6-8мм - пазовими затилованими, шириною 10мм - дисковими трибічними. Радіальні пази під клиноподібний ніж фрезерують однокутовими фрезами, осьові - пазовими або тристоронніми фрезами.

     Радіальні пази фрезерують з однієї установки кутовою фрезою. Пази з осьовим розміщенням фрезерують з двох установок пазовою фрезою, ширина якої дорівнює мінімальній ширині паза. При першій установці утворюється прямий паз, при другій - ділильну головку або пристрої повертають у горизонтальної площині на кут   (рисунок 2.15 а), що забезпечує отримання паза з уклоном по одній з опорних поверхонь 

де Е і В - відповідно мінімальна і максимальна ширина паза;

 L - відстань від осі повороту до торця.

 

 

 

Ма для розрахункуфрезеруванні пазів у корпусах збірних фрез

     Положення паза, що забезпечує отримання заданих кутів

      Положення паза, що забезпечує отримання заданих кутів різання, визначається установкою стола в горизонтальній і вертикальній площинах щодо осі оброблюваної заготовки.

      Зсув стола в горизонтальній площині при фрезеруванні призматичного паза фрези торця (рисунок 2.15 б)

 

де  - радіус фрези;  - передній кут в перетині, перпендикулярному до осі;   - кут нахилу ножа;  - величина вильоту ножа.

       Відстань від осьової площини до дна впадини

      Зсув стола в горизонтальній площині при фрезеруванні паза у формі трапеції (рисунок 2.16 б) для  похилої стінки з боку передньої поверхні зуба:

 

 

де К - довжина циліндрової частини фрези; В - товщина зуба;   - ширина дна паза;  - кут нахилу канавки;   - кут нахилу стінки;

для похилої стінки з боку, протилежного  передній поверхні зуба. 

 

де     - дивись рисунок 2.16.

Формоутворення гвинтових канавок обкатувальними різцями

      Метод зуботочіння є найбільш загальним випадком обробки зубчастих деталей з циліндровими і гвинтовими поверхнями за методом обкатки. Утворення зубів (або формоутворення западин між зубами) деталі проводиться багатозубими інструментами (обкатувальними різцями ОР) з похилими прямими або гвинтовими зубами при перетинних  осях заготовки 1 і обкатувального різця 2 (рисунок 2.17).

 

      Метод зуботочіння базується на використанні явища відносного ковзання бічних поверхонь зубів при зачепленні двох гвинтових коліс з перехресними осями, яке виникає у напрямі осей обертання коліс і характеризується тим, що ні в одній точці бічних поверхонь зубів ковзання не дорівнює нулю. Це явище використовується при зуботочінні і при шевінгуванні для отримання руху різання.

     При зуботочінні продуктивність в 2-4 рази вища в порівнянні з методами фрезерування дисковим інструментом. Збільшення продуктивності пояснюється кінематикою процесу зуботочіння.     Утворення стружкових канавок на заготовці проводиться при безперервній обкатці заготовки і обкатного інструмента (ОР) в один прохід обкатного інструмента незалежно від числа зубів оброблюваної заготовки. Багатозубий інструмент, який використовується при зуботочінні, має Z0 зубів і кінематично рівнозначний Z0-західній черв’ячній фрезі, у якої в кожному витку є по одному зубу, який знаходиться в зачепленні з z-зубою деталлю. Внаслідок цього під час одного оберту ОР проводиться   оберта оброблюваної заготовки. За один оберт різець переміщається на величину   міліметрів уздовж осі заготовки:

       

         де В - довжина робочої частини оброблюваної заготовки;  ѕ0 - подача на оберт; n - частота обертання заготовки;   lвр- довжина врізання різця.

       Метод  зуботочіння   в   інструментальному   виробництві   застосовують при нарізуванні черв'яка заготовок черв'ячних фрез в умовах багатосерійного виробництва на верстаті Е10А.      При нарізці черв'яка інструмент має форму зуборізного довбача з евольвентним профілем. Вісь інструмента встановлюють під кутом, що дорівнює куту нахилу гвинтової лінії. Інструмент отримує рух обкатки уздовж осі черв'яка.

    Зуботочіння застосовують також при обробці канавок свердел (фірма Fеlon) і гвинтових канавок кінцевих фрез діаметром більше 15мм.

Фрезерування стружкових канавок плоских протяжок                     Стружкові канавки зовнішніх, а також шпонкових протяжок фрезерують на вертикально-фрезерних або на універсально-фрезерних верстатах з вертикальною голівкою. Застосування верстата з ЧПК мод. 6Р13ФЗ дозволяє значно підвищити продуктивність праці і точність обробки.

 

 

      При фрезеруванні протяжку встановлюють в паралельних лещатах або в універсальному пристрої (рисунок 2.18). У пристрої її встановлюють в корпусі 1 і кріплять планками 2. Для встановлення різальної частини протяжки паралельно площині стола корпус можна повертати навколо горизонтальної осі , а  кут підйому зубів встановлюють за допомогою мірного валика 3. Для фрезерування протяжок з похилим зубом верхню плиту 4 можна повернути навколо осі  щодо основи пристрою і потім закріпити під кутом, що дорівнює куту нахилу зуба протяжки.

    Калібруючі зуби фрезерують при горизонтальному положенні пристрою. На універсальних верстатах переміщення протяжки на крок  здійснюється за допомогою ходового гвинта поздовжньої подачі. Протяжки з похилими зубами, установлені під кутом нахилу , переміщаються на величину нормального кроку , де  - осьовий крок. Поворот шпинделя верстата щодо вертикальної осі на кут   виконується з урахуванням переднього кута протяжки , кута підйому зубів різальної частини протяжки   і кута нахилу утворюючого конуса фрези:

 

 

 

Фрезерування стружкових канавок плоских протяжок                          Після чистового обточування протяжки проводять розмітку і прорізання канавок канавковим різцем на токарному верстаті. В умовах серійного виробництва при кроці зубів до 20мм і висоті 5мм для розмітки застосовують комплект дискових різців, зібраних на загальної оправці, або спеціальний розмічальний різець, при кроці більше 20мм використовують блоки відрізних різців, відстань між якими витримують за допомогою мірних прокладок. Рух супорта на крок здійснюється за допомогою набору мірних плиток, що встановлюються між упором і супортом уздовж напрямної станини.                                        

     Обробку профілю починають з різальних зубів і проводять  при одній установці так само, як і при обточуванні конуса.       Калібруючі зуби обточують без зсуву заднього центра. При проточуванні профілю зубів застосовують рухомий люнет,  який встановлюється  біля кожного оброблюваного зуба.

       Западини між зубами профілюють фасонними дисковими або призматичними різцями. В умовах серійного виробництва застосовують блок різців. Западини профілюють у декілька  переходів, число яких залежить від форми западини. Різець переміщається в поперечному напрямі на висоту зуба, утворюючи при цьому спинку зуба, а потім у поздовжньому напрямі для утворення переднього кута. Коли профіль западини складається із двох радіусів і прямої, при поздовжньому переміщенні різця утворюється пряма частина западини. Профіль западини перевіряють шаблоном або спеціальним кутоміром із змінною пластинкою для контролю радіуса западини.

     У цей час набуває поширення обробка канавок протяжок на верстатах з ЧПК.

Утворення зубів довбачів і шеверів

   У дрібномодульних довбачів зуби утворюються шліфуванням після термічної обробки, у довбачів з модулем більше 1,5мм - фрезеруванням або рідше зубодовбанням. В одиничному і дрібносерійному виробництвах фрезерування проводять на горизонтально-фрезерному верстаті за допомогою ділильної головки (рис. 2.19). Для отримання задніх бічних кутів зубів довбача вісь ділильної головки встановлюють під кутом до горизонтальної площини, що дорівнює величині заднього кута на вершинах зубів довбача. Фрезерування проводять спеціальною модульною фрезою з урахуванням припуску (0,5-0,9 мм) на шліфування бічних поверхонь профілю зуба. По западині зуба припуск на шліфування не залишають.

 

     В умовах серійного виробництва утворення зубів довбача проводять черв'ячною модульною фрезою за методом обкатки на зубофрезерному верстаті. У цьому випадку для отримання задніх кутів на бічних поверхнях зуба довбача проводять одночасно вертикальну і радіальну подачу фрези.  При цьому

 ,

де  - задній  кут  на вершинах довбача. Коли наявні співвідношення вертикальної і радіальної подач не забезпечують  отримання  потрібних  задніх кутів, необхідно модернізувати верстат (рис. 2.20).

           Черв'ячні фрези, призначені для фрезерування зубів довбачів, повинні мати висоту зуба, що забезпечує отримання остаточного розміру діаметра кола западин і товщини зубів з урахуванням припуску на шліфування профілю довбача.

 

 

 

       Для довбачів з малим числом зубів профіль черв'ячної фрези виконують з фланкованою головкою, що запобігає підрізанню ніжок зубів довбача. Після фрезерування зубів допускається биття ділильного кола в межах 0,1мм.

    Фрезерування зубів дискових шеверів аналогічне фрезеруванню зубчастих коліс. При визначенні розміру зубів фрези потрібно враховувати подвійний припуск на шліфування профілю зубів шевера (до і після термічної обробки).

Затилування

       Затилування - процес утворення на зубах інструментів задньої поверхні заданої форми, що забезпечує при переточках по передній поверхні постійність профілю зуба і величини заднього кута в радіальному перетині. Цим двом умовам відповідає затилування по архімедовій (логарифмічній) спіралі.                                                                                

        Затилування здійснюється в результаті з’єднання двох рухів: рівномірного обертання затилованої деталі і зворотно-поступального переміщення інструмента або заготовки в радіальному напрямі, осьовому або під кутом до осі (рисунок 2.21).

               У цей час застосовують вітчизняні затилувальні верстати чотирьох типорозмірів. Затилувальні верстати виготовляють за класом П (підвищеної точності).

            Верстати 1Е811, 1Е812 та інші працюють в напівавтоматичному циклі. У них автоматизовані всі основні переміщення робочих органів, необхідні для затилування.    

        Випускають напівавтомати для затилування дискових фрез

 

 

 

     Основною особливістю затилувального верстата є наявність механізму затилування. Супорт затилувальних верстатів здійснює зворотно-поступальне переміщення у напрямі до затилованої поверхні і від неї при обертанні кулачка із встановленою швидкістю і ковзанням по ньому упору жорстко зв’язаного з супортом верстата. Повернення повзуна у початкове положення забезпечується пружинами, розміщеними в супорті. Кінематичне обертання кулачка пов'язане з обертанням шпинделя верстата за допомогою ділильної гітари. Ділильну  гітару настроюють  так, щоб за один оберт шпинделя із заготовкою кулачок повернувся на число обертів, що дорівнює числу зубів інструмента по колу. Форма кулачка повинна забезпечити за один оберт поперечну подачу супорта і його відведення (рисунок 2.22).

          Профіль кулачка розділяють на робочу і неробочу частини. Робочу частину кулачка виконують по архімедовій, спіралі, а неробочу - по плавній кривій. Довжина робочої частини кулачка залежить від ширини зуба затилованої фрези і додаткової величини на вхід і вихід інструмента. Для забезпечення затилування входу і виходу різця робоча частина кулачка займає центральний кут в 300, 315 або 330°, неробоча частина відповідно 60, 45 або 30°. Вибір значення центрального кута залежить від співвідношення ширини зуба і западини.

       Величина підйому кулачка на робочій ділянці дорівнює величині спаду затилка затилованого інструмента на коловому кроці:

 

 де К - величина затилування;   Dеі- зовнішній діаметр. затилованого інструмента;   zі- число зубів затилованого інструмента;  - задній кут при вершині.

      Для фрез із шліфованим профілем застосовують подвійне затилування зубів, яке усуває  збільшена по висоті і по боках

нешліфована ділянка зуба. Нешліфовану ділянку піддають затилуванню різцем за допомогою кулачка, величину спаду якого роблять в 1,5-1,75 раза більше величини спаду кулачка для шліфованої частини.

      Подвійне затилування може бути виконане шляхом роздільного затилування двома окремими кулачками із спадами затилка К і К1 або за допомогою одного комбінованого кулачка,  забезпеченого двома величинами спаду К і К1. Для затилування черв'ячних зуборізальних фрез основна крива займає центральний кут 165°, додаткова крива - кут 135° і крива допоміжного ходу - кут 60°.

      Залежно від напряму руху різця або шліфувального круга при затилуванні по відношенню до осі центрів верстата розрізняють три види затилування: радіальне, косе та осьове.                

     При радіальному затилуванні (рисунок 2.23 а) різець або шліфувальний круг здійснює зворотно-поступальне переміщення перпендикулярно до осі центрів верстата; задній кут в перетині, перпендикулярному до осі фрези

 

де   - задній кут в перетині, перпендикулярному до різальної кромки в будь-якій точці профілю М0;    - кут між напрямом радіального затилування і дотичною до профілю в точці М0;   DМ - діаметр кола, на якому лежить точка М.

       Задній кут у будь-якій точці різальної кромки повинен бути не менше 3°. За наявності ділянки з кутом   менше 3° виконується

косе затилування (рисунок 2.23 б). При косому затилуванні

досягається велика величина заднього кута    на ділянках профілю з кутом, що наближається до нуля.

При косому затилуванні задній кут   визначають за формулою     

 

де   - кут   повороту   супорта.

        За даною формулою можна визначити кут повороту супорта   для забезпечення необхідного заднього   при певному значенні  величини затилування  К.

        Осьові затилування (рисунок 2.23 в) застосовують за наявності ланок профілю з кутом  = 0 (фасонні фрези і зенкери). Фасонні фрези з переднім кутом, що дорівнює нулю, затилують фасонними різцями або по копіру. Фрези з додатним переднім кутом затилують різцем з коригованим профілем.

       Положення затилувального різця при затилуванні фрез із додатним переднім кутом залежить від того, як розрахований профіль різця і шаблона. Якщо профіль шаблона і різця побудований за проекцією профілю зуба фрези на осьову площину (радіальний перетин), то різець встановлюють на висоті лінії центрів. При цьому профіль в осьовому перетині перевіряють за шаблоном. Якщо профіль різця і шаблона побудований у площині передньої поверхні зуба фрези, то різець  повинен бути встановлений вище за лінію центрів. Профіль контролюють шаблоном по різальній кромці.

       При затилуванні фрез із криволінійним профілем великої довжини (більше 75-100мм), якщо немає можливості використовувати широкий фасонний різець, затилування здійснюють по ділянках декількома різцями або за допомогою копіювального пристрою. Для фрез із складним фасонним профілем токарне затилування в більшості випадків є остаточною операцією.

        Для підвищення точності і зменшення шорсткості чистове затилування здійснюють на занижених режимах із застосуванням мастила (веретенного або льняного масла). Затилована поверхня повинна мати шорсткість не вище Rа= =2,5мкм. При перевірці профілю шаблоном величина просвіту для напівкруглих фрез залежно від радіуса профілю фрези не повинна перевищувати 0,05мм - для профілю радіусом 2,5мм і 0,15мм - для профілю радіусом 18-25мм.

     Для зменшення трудомісткості процесу затилування фасонних дискових фрез доцільно обточувати фасонний профіль фрез на токарному або токарно-затилувальному верстаті фасонним різцем із залишенням припуску на затилування.

     При виготовленні фрез з переднім кутом  > 0 для отримання заданого контуру на деталі профіль фрези в осьовій площині, а отже, і контур різця повинні бути скореговані.    Профіль різця контролюють контршаблоном на просвіт із допустимим зазором 0,01мм або на інструментальному мікроскопі.

Режими затилування

     При радіальному затилуванні фрез фасонним різцем швидкість різання вибирають у межах 1-4 м/хв. Визначальним параметром затилування є число врізувань (ударів) різця за хвилину, яке вибирають залежно від діаметра або модуля черв'ячних фрез:

Діаметр фрези, мм..........        До 50           50-100       100-300

Число врізувань,    хв           ... 120             80-90          50-60

Модуль, мм   .............                До 8                 '   Більше 8

Число врізувань:

при чорновому затилуванні... 120-130                   70-80

при чистовому затилуванні..... 80-90                     30-40

    Радіальна подача при чорновому затилуванні 0,08-0,12 мм/об, при чистовому - 0,02-0,04 мм/об.

      Для зменшення шорсткості поверхні при токарному затилуванні зуба після попередньої токарної обробки проводять

термічне поліпшення заготовки нагріваючи до 800- 820°С  з подальшим охолоджуванням у маслі; високий відпуск при температурі 620-660°С  з витримкою 1 -1,5год; подальше охолоджування на повітрі. У результаті такої термічної обробки твердість заготовки фрези повинна бути у межах HRC=28-32.

Затилування черв'ячних фрез

      Черв'ячна фреза перед затилуванням є черв'яком, що прорізає ряд поздовжніх гвинтових канавок. Затилування черв'ячних фрез виконується за дві операції - чорнову і чистову за декілька переходів. При чорновій обробці проводять затилування вершин зубів, западин і профілю.

      Вершини черв'ячних фрез дрібних і середніх модулів затилують широким різцем із прямолінійною різальною кромкою. При цьому на затилувальному верстаті настроюють ділильні гітари, кроки ходового гвинта і диференціала.

      При затилуванні великих фрез з модулем більше 10мм затилування проводять прохідним різцем, що працює з невеликими подачами супорта. Западини затилують прорізним різцем при настроюванні верстата на ходовий гвинт.

     При виготовленні партії фрез більше 15-20 шт. заготовки фрез М = 1,5-2,35 затилують тринитковим гребінцем, заготовки фрез М=3,0-4,5 - двонитковим гребінцем, а потім затилують канавку. Заготовки фрез М = 5-10 затилують у три переходи: по зовнішній поверхні - різцем, профіль зуба - двонитковим гребінцем, а потім дно западини - різцем. Заготовки фрез М= 10-12 затилують в п'ять переходів; по зовнішній поверхні, по дну западини між зубами, бічні поверхні кожної сторони окремо, потім радіус при вершині.

        При роздільному затилуванні бічних поверхонь профілю для поліпшення умов різання різець розгортають під кутом, що дорівнює куту підйому гвинтової лінії.

        Бічні сторони у фрез з модулем більше 20мм затилують з розворотом верхніх санок супорта на кут, що дорівнює куту нахилу бічної сторони профілю. При цьому затилування проводять з поступовим заглибленням затилувального різця уздовж бічної сторони зуба. Після операції затилування у фрез, що підлягають шліфуванню за профілем, залишають припуск. Базою для контролю затилованої фасонної поверхні можуть бути або торці фрези, або горизонтальні ділянки профілю.

       Для утворення збільшених бічних задніх кутів, що гарантують відсутність сідловини на профілі фрез із кутом підйому гвинтової лінії більше 5°, рекомендується знімати другий затилок профілю методом косого затилування з розворотом супорта на 10-15°.

     Насадні фрези затилують на спеціальній циліндричній оправці з двома конусами. Один конус вставляють у шпиндель верстата, а другий - у втулку задньої бабки, що забезпечує достатню жорсткість при затилуванні.

     Хвостові фрези затилують у центрах. Найкращі результати дає установка хвостовика в шпинделі верстата з фіксацією другого кінця у втулці задньої бабки або задньому центрі.

    Шорсткість поверхні профілю фрези після затилування

Rа = 2,5мкм для фрез (класу В і С) з нешліфованим профілем і Rz = 40-20мкм для фрез, що підлягають шліфуванню. При перевірці шаблоном просвіт, що допускається, для нешліфованих фрез - 0,02-0,04 і для шліфованих - 0,05-0,12мм. Для зменшення шорсткості поверхні при затилуванні заготовки фрези піддають спеціальній термічній обробці - поліпшенню.

      Профіль фрези перевіряють на інструментальному мікроскопі або проекторі, а також шаблонами. Контроль можна проводити в нормальному перетині або в проекції на осьову площину фрези, він може бути замінений контролем форми задньої поверхні зубів в осьовому перетині. Шаблоном, як правило перевіряють профіль на робочому місці при виготовленні фрез.   Для фрез класів В і С шаблоном можна проводити остаточну перевірку профілю. Залежно від методу затилування шаблони виконують на половину профілю западини, якщо проводять затилування кожної сторони окремо або на вісь профілю западини, якщо виконують затилування всього профілю. Кут профілю шаблона задають з допуском від ±2 до ±3', лінійні розміри - з допуском ±0,0 1мм.

 

 

Утворення різі

         На мітчиках. У багатосерійному виробництві мітчики фрезерують на різефрезерних верстатах гребінчастими фрезами і накочують плоскими плашками або роликами (в умовах одиничного і дрібносерійного виробництв мітчики нарізають різцем або гребінцем). Накатка різі на мітчиках є найбільш продуктивним процесом.

       Накатка різі роликами менш продуктивна, ніж накатка плоскими плашками, але точність різі при накатці роликами вища. Накатуванням отримують різі із ступенем точності НЗ. Мітчики із кроком різі більше 1-1,25мм із швидкорізальної сталі накочують з припуском на шліфування.

       Різенакатні ролики для отримання необхідного кута підйому, що дорівнює куту підйому на мітчиках, виготовляють багатозахідними. Число заходів різі                                   

де   Dсер- середній діаметр ролика;   dсер- середній діаметр мітчика.  Дно западини ролика не повинно брати участі в утворенні різі; головка різі накатного мітчика, збільшена на припуск під шліфування по зовнішній поверхні, повинна поміщатися в западині ролика.

       Заготовки перед накатуванням шліфують з допуском 0,02мм. Діаметр заготовки під накатку dз = dсер -  (0,07-0,09)мм, де  dсер - середній діаметр накатуваної  різі.

 На різенакатних роликах. Різь на накатних роликах утворюється різефрезеруванням або накаткою. Накаткою забезпечується різь із меншою шорсткістю і більшою точністю. Заготовки накатних роликів встановлюють на шпинделях різенакатного верстата. Накатка здійснюється накатними валами, виготовленими із швидкорізальної сталі, термічно обробленими до твердості   HRC=58-62.

         Для накатки роликів із гвинтовою різзю застосовують накатні вали із гвинтової різзю, для накатки роликів з кільцевою різзю - накатні вали з кільцевою різзю.

      На плоских різенакатних і різенарізних плашках. Різь на плоских різенакатних плашках отримують на горизонтально-фрезерному верстаті підвищеної точності гребінчастою фрезою за допомогою спеціального пристрою, що забезпечує устаткування плашок в горизонтальній площині під кутом підйому різі оброблюваної деталі із зсувом на 1/2 кроку в одній із плашок, що входять у комплект. Точність різі залежить від точності різьбової фрези, точності фрезерного верстата і оправки.

       Профіль різі на плашках перевіряють на інструментальному мікроскопі за зразком або за зліпком, знятим з плашки, що фрезерується. Кут підйому перевіряють за допомогою спеціального пристрою або синусною лінійкою і індикатором.

       Різь на плоских різенарізних плашках отримують фрезеруванням на горизонтально-фрезерному верстаті гребінчастою фрезою, плашки встановлюють у спеціальному пристрої по чотири штуки, що забезпечує зсув різі кожної плашки на 1/4 кроку. Різь на плашках підвищеної точності і на плашках, виготовлених із твердого сплаву, шліфують.