4 Логістичні внутрішньовиробничі системи

 

З початку 70-х років ХХ ст. у Японії, а потім і в інших країнах набула поширення система KANBAN, що є механізмом організації безпе­рервного виробничого потоку, здатного до гнучкої перебудови, який функціонує практично за умов відсутності страхових запасів. Тра­диційна концепція організації виробництва виходить з того, що для запобігання простоїв та організації безперервного потоку необхідно створити страховий запас. Японська концепція базується практично на повній відмові від страхових запасів. Більше того, менеджери на­вмисно надають можливість робітникам повною мірою випробувати на собі наслідки простоїв. У результаті весь персонал постійно за­йнятий виявленням причин збоїв у виробництві та пошуком шляхів підвищення надійності і запасу міцності системи управління. Після виявлення та усунення причин простоїв керівники ще більше скорочують страховий запас, стимулюючи додаткові зусилля, спрямовані на поліпшення організації виробничого процесу з боку всього персоналу. Згідно з системою KANBAN на відміну від традиційного  підходу виробник не має завершеного плану та графіка, він жорстко пов’язаний не загальним планом, а конкретним замовленням цеху (споживача) та оптимізує свою роботу не в цілому, а в межах цього замовлення. Конкретні графіки роботи на декаду і місяць від­сутні. За технологічним ланцюгом кожний має знати, що він буде виробляти тільки тоді, коли карта KANBAN з його продукцією відкріплена від контейнера на складі, тобто коли продукцію вже від­правлено на подальшу обробку.

Конкретний графік послідовності виробничих операцій одержу­ють лінії кінцевого складання, чиїм завданням є розмотування клубка інформації у зворотному напрямі. Інакше кажучи, графіки прохо­дження виробництва не переглядаються; вони лише формуються рухом карток KANBAN.

Система KANBAN не є чутливою до змін плану виробництва, оскільки останній формується на кожен день. Звичайно, коливання мають свої параметри, за межами яких система починає давати збої. Ліміт міцності системи KANBAN коливається ±10% заздалегідь збільшеного плану.

Відмінність сис­теми KANBAN від традиційної системи планування полягає в тому, що остання функціонує згідно з принципом “виштовхування” рані­ше визначеної партії деталей чи вузлів на подальші операції і не реа­гує на те, чи потрібні вони там фактично в такій кількості і в цей конкретний час. Система ж KANBAN побудована за  протилежним принципом. Ритм праці, обсяг та номенклатуру деталей, що перебувають у виробництві, визначає не заготівельна ланка, а випускні лінії кінцевого складання. “Вхід” та “вихід” у системі немов би міняються місцями. Якщо у традиційній системі на “вихо­ді” одержується тільки те, що надійшло на “вході”, то у системі KANBAN до виробництва “входить” тільки те, що потрібно на “ви­ході”. Використовуючи KANBAN, з ліній кінцевого складання протягом всього технологічного ланцюга передаються вимоги на “вхід”.

Переваги системи «Канбан» особливо помітні порівняно з орга­нізацією виробництва в автомобільній промисловості Японії та ін­ших країн.

Приклад

Запаси комплектувальних деталей та матеріалів у деяких аме­риканських фірмах з розрахунку на кожний легковий автомобіль, що виготовлявся в 1987 p., перевищували       500 дол., тоді як у більшості японських вони становили менше ніж 200 дол., у тому числі на «Тойоті» всього лише 77 дол. Середній виробничий цикл випуску однієї пар­тії конкретної моделі легкового автомобіля на «Тойоті» становить всього 2 дні, що у 5 разів менше, ніж у середньому в США та Захід­ній Європі (Кальченко, 2000).

У США та інших розвинутих країнах останнім часом робилися спроби створити комбіновані системи управління KANBAN-МRP-II,       JiT-МRP тощо, які, на думку їх розробників, дають можливість частково усунути недоліки окремо взятих систем. Комбіновані системи – МRP-II використовується для планування виробництва, KANBAN – для оперативного контролю та регулювання виробни­чого процесу.

У США та інших розвинутих країнах з 80-х років ХХ ст. поширення набула нова логістична система ОPТ (Optimized Production Technology) – оптимізована виробнича технологія. У цій системі, розробленій із­раїльськими та американськими вченими, на якісно новій основі на­були подальшого розвитку ідеї, закладені у популярних логістичних системах KANBAN та МRР. Основним принципом системи ОPТ є виявлення “вузьких” місць на виробництві або, за термінологією її творців, критичних ресурсів. Останніми можуть бути, наприк­лад, запаси сировини та матеріалів, машини та устаткування, технологічні процеси, персонал. Від ефективності використання критич­них ресурсів залежать темпи розвитку внутрішньовиробничої системи, тоді як підвищення ефективності використання решти ресурсів, що дістали назви некритичних, практично не позначається на розвитку системи.

 У системі ОPТ в автоматизованому режимі розв’язується низка завдань оперативного й короткострокового управління виробництвом, у тому числі формування графіка виробництва на один день, тиждень та ін.