4 Логістичні внутрішньовиробничі системи
З початку 70-х років ХХ ст. у Японії, а потім і в інших країнах набула поширення система KANBAN, що є механізмом організації безперервного виробничого потоку, здатного до гнучкої перебудови, який функціонує практично за умов відсутності страхових запасів. Традиційна концепція організації виробництва виходить з того, що для запобігання простоїв та організації безперервного потоку необхідно створити страховий запас. Японська концепція базується практично на повній відмові від страхових запасів. Більше того, менеджери навмисно надають можливість робітникам повною мірою випробувати на собі наслідки простоїв. У результаті весь персонал постійно зайнятий виявленням причин збоїв у виробництві та пошуком шляхів підвищення надійності і запасу міцності системи управління. Після виявлення та усунення причин простоїв керівники ще більше скорочують страховий запас, стимулюючи додаткові зусилля, спрямовані на поліпшення організації виробничого процесу з боку всього персоналу. Згідно з системою KANBAN на відміну від традиційного підходу виробник не має завершеного плану та графіка, він жорстко пов’язаний не загальним планом, а конкретним замовленням цеху (споживача) та оптимізує свою роботу не в цілому, а в межах цього замовлення. Конкретні графіки роботи на декаду і місяць відсутні. За технологічним ланцюгом кожний має знати, що він буде виробляти тільки тоді, коли карта KANBAN з його продукцією відкріплена від контейнера на складі, тобто коли продукцію вже відправлено на подальшу обробку.
Конкретний графік послідовності виробничих операцій одержують лінії кінцевого складання, чиїм завданням є розмотування клубка інформації у зворотному напрямі. Інакше кажучи, графіки проходження виробництва не переглядаються; вони лише формуються рухом карток KANBAN.
Система KANBAN не є чутливою до змін плану виробництва, оскільки останній формується на кожен день. Звичайно, коливання мають свої параметри, за межами яких система починає давати збої. Ліміт міцності системи KANBAN коливається ±10% заздалегідь збільшеного плану.
Відмінність системи KANBAN від традиційної системи планування полягає в тому, що остання функціонує згідно з принципом “виштовхування” раніше визначеної партії деталей чи вузлів на подальші операції і не реагує на те, чи потрібні вони там фактично в такій кількості і в цей конкретний час. Система ж KANBAN побудована за протилежним принципом. Ритм праці, обсяг та номенклатуру деталей, що перебувають у виробництві, визначає не заготівельна ланка, а випускні лінії кінцевого складання. “Вхід” та “вихід” у системі немов би міняються місцями. Якщо у традиційній системі на “виході” одержується тільки те, що надійшло на “вході”, то у системі KANBAN до виробництва “входить” тільки те, що потрібно на “виході”. Використовуючи KANBAN, з ліній кінцевого складання протягом всього технологічного ланцюга передаються вимоги на “вхід”.
Переваги системи «Канбан» особливо помітні порівняно з організацією виробництва в автомобільній промисловості Японії та інших країн.
Приклад
Запаси комплектувальних деталей та матеріалів у деяких американських фірмах з розрахунку на кожний легковий автомобіль, що виготовлявся в 1987 p., перевищували 500 дол., тоді як у більшості японських вони становили менше ніж 200 дол., у тому числі на «Тойоті» всього лише 77 дол. Середній виробничий цикл випуску однієї партії конкретної моделі легкового автомобіля на «Тойоті» становить всього 2 дні, що у 5 разів менше, ніж у середньому в США та Західній Європі (Кальченко, 2000).
У США та інших розвинутих країнах останнім часом робилися спроби створити комбіновані системи управління KANBAN-МRP-II, JiT-МRP тощо, які, на думку їх розробників, дають можливість частково усунути недоліки окремо взятих систем. Комбіновані системи – МRP-II використовується для планування виробництва, KANBAN – для оперативного контролю та регулювання виробничого процесу.
У США та інших розвинутих країнах з 80-х років ХХ ст. поширення набула нова логістична система ОPТ (Optimized Production Technology) – оптимізована виробнича технологія. У цій системі, розробленій ізраїльськими та американськими вченими, на якісно новій основі набули подальшого розвитку ідеї, закладені у популярних логістичних системах KANBAN та МRР. Основним принципом системи ОPТ є виявлення “вузьких” місць на виробництві або, за термінологією її творців, критичних ресурсів. Останніми можуть бути, наприклад, запаси сировини та матеріалів, машини та устаткування, технологічні процеси, персонал. Від ефективності використання критичних ресурсів залежать темпи розвитку внутрішньовиробничої системи, тоді як підвищення ефективності використання решти ресурсів, що дістали назви некритичних, практично не позначається на розвитку системи.
У системі ОPТ в автоматизованому режимі розв’язується низка завдань оперативного й короткострокового управління виробництвом, у тому числі формування графіка виробництва на один день, тиждень та ін.