8.7.2 Технология каталитического риформинга

В зависимости от цели процесса существует две разновидно­сти каталитического риформинга:

ароматизация — получение ароматических индивидуаль- ных углеводородов и

облагораживание бензина — получение бензина с высоким содержанием ароматических углеводородов и высоким ОЧ.

Эти процессы различаются природой сырья, технологичес­ким режимом и составом получаемых продуктов. В табл.8.4 приведены основные данные по этим процессам платформинга.

Таблица 8.4 - Характеристика процессов платформинга

 

 

Рис.8.11 - Схема платформинга для облагораживания бензина

Установки каталитического риформинга состоят из трех бло­ков:

блока предварительной гидроочистки сырья;

блока платформинга очищенного сырья (гидрогената);

блока стабилизации бензина (катализата) в случае облагораживания бензина или блока выделения углеводородов в случае ароматизации.

Установки платформинга по режиму работы делятся на:

установки со стационарным слоем катализатора и

установки с движущимся слоем катализатора.

На рис. 8.11 представлена принципиальная схема платфор­минга для получения облагороженного бензина.

Технологическая схема установки со стационарным слоем катализатора АП-64 производительностью один миллион тонн в год бензина АИ-95 приведена на рис.8.12.

Исходное сырье, пройдя теплообменник 1, смешивается с циркулирующим газом гидроочистки и избыточным водород-содержащим газом риформинга и нагревается в первой секции печи 2. Образовавшаяся газосырьевая смесь поступает в реак­тор гидроочистки 3, где очищается от соединений серы, азота и кислорода. Очищенная парогазовая смесь охлаждается в теп­лообменнике 1 и холодильнике 4 и поступает в сепаратор гид­роочистки высокого давления 5, где разделяется на циркуля­ционный газ и жидкий гидрогенизат (очищенный бензин). Газ, содержащий водород и сероводород, подается в абсорбер 6, где очищается от сероводорода раствором этаноламина, после чего в виде циркуляционного газа смешивается с сырьем, поступа­ющим на гидроочистку. Гидрогенизат из сепаратора 5 поступа­ет в отпарную колонну 7, где из него удаляют остатки сероводо­рода, водяные пары и газообразные углеводороды. Стабильный гидрогенизат выводится из нижней части колонны, проходит теплообменник 8, смешивается с водородсодержащим газом риформинга и, пройдя вторую секцию печи 2, поступает в ба­тарею из трех реакторов платформинга 9. Из последнего реак­тора батареи газопродуктовая смесь проходит теплообменник 8 и холодильник 10 и охлажденная до ЗО°С поступает в сепара­тор высокого давления 11 для отделения циркуляционного газа от жидкого катализата. Циркуляционный газ возвращается в систему платформинга и гидроочистки, а нестабильный ката­лизат (бензин) поступает в сепаратор низкого давления 12. Из сепаратора катализат направляется в колонну стабилизации 13, где из него отделяются легколетучие продукты, направляемые на сжижение. Стабильный бензин отбирается из нижней части колонны и, пройдя холодильник 14, поступает на фракциониро­вание.

Технологический процесс платформинга, проводимый с це­лью получения индивидуальных ароматических углеводородов (ароматизация), не отличается принципиально по аппаратуре и условиям от процесса облагораживания бензина, но имеет ряд особенностей:

Сырье (бензин прямой гонки) предварительно разгоняется на узкие фракции, каждая из которых ароматизируется от­дельно. Отбирают фракции с интервалами температур кипения: головная до 60°С, бензольная 62—85°С, толуольная 85—115°С и ксилольная 115—150°С.

Полученные ароматические углеводороды выделяются изароматизированных фракций экстракцией этиленгликолем илидиэтиленгликолем, в которых не растворяются алканы и нафте-ны.

Смесь ксилолов разделяется сверхчеткой ректификациейна колонне с 320 тарелками, а пара- и метаизомеры — кристал­лизацией.

На рис. 8.13 представлена принципиальная схема аромати­зации.

Выход ароматических углеводородов при ароматизиции со­ставляет от массы бензина: бензол 25%, толуол 30%, ксилолы 20—30%, газ, содержащий водород, метан, этан и пропан до

20%.